En 2026-1 seis equipos de cuatro estudiantes desarrollaron su proyecto. Dos trabajaron con empresas; cuatro, con bancos de laboratorio de la universidad. Para 2027-1 queremos que todos los equipos trabajen sobre retos de la industria.
La empresa usaba un sensor comercial importado para detectar el nivel de material. El equipo diseñó un sensor de diafragma fabricable en el taller de la empresa, con protección IP54, y lo comparó en costo con la opción comercial.
70–80 % de ahorro frente al sensor comercial importado
El robot de soldadura tenía base fija. El equipo diseñó un séptimo eje lineal (piñón-cremallera), validó la placa soporte por elementos finitos y construyó una prueba de concepto a escala con motor paso a paso y PLC comunicado por Modbus TCP.
Fabricación local 31 % más económica que la opción importada
Integración de acelerómetros, encoder y un sistema de adquisición con una interfaz de monitoreo, y diseño y simulación de un controlador PD para la velocidad del banco.
Rediseño del mecanismo de inclinación, instrumentación con sensores ópticos y acelerómetro sobre un microcontrolador, una HMI web y un gemelo digital en simulación.
Un banco con motor eléctrico, controlador, baterías y transmisión variable llevaba años detenido. El equipo lo caracterizó, levantó el plano eléctrico y montó una plataforma de telemetría con tablero en línea.
Diseño documentado del tren de potencia de 140 kW: esquema eléctrico completo, protecciones y parada de emergencia según norma, dimensionamiento del sistema de refrigeración líquida y arquitectura de telemetría (CAN → MQTT → base de datos → tablero).
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Davinson Castaño Cano · Profesor y Coordinador de Trayectoria · [email protected]